പുട്‌സ്മിസ്റ്റർ സ്പ്ലൈൻഡ് ഷാഫ്റ്റ്

നിർമ്മാണ യന്ത്രങ്ങളുടെ ചേസിസിന്റെ ഡ്രൈവിംഗ് ഭാഗത്തിന്റെ പ്രധാന ഭാഗങ്ങളിലൊന്നാണ് ഡ്രൈവർ-ഷാഫ്റ്റ്. ഉപയോഗ സമയത്ത് സങ്കീർണ്ണമായ വളവ്, ടോർഷണൽ ലോഡുകൾ, വലിയ ഇംപാക്ട് ലോഡുകൾ എന്നിവയ്ക്ക് ഇത് വിധേയമാകുന്നു, ഇതിന് സെമി-ഷാഫ്റ്റിന് ഉയർന്ന ക്ഷീണ ശക്തി, കാഠിന്യം, നല്ല വസ്ത്രധാരണ പ്രതിരോധം എന്നിവ ആവശ്യമാണ്. സെമി-ഷാഫ്റ്റിന്റെ സേവന ജീവിതത്തെ ഉൽപ്പന്ന പ്രക്രിയ രൂപകൽപ്പന ഘട്ടത്തിൽ പ്ലാനും മെറ്റീരിയൽ തിരഞ്ഞെടുപ്പും മാത്രമല്ല ബാധിക്കുന്നത്, ഫോർജിംഗ് ഉൽ‌പാദന പ്രക്രിയയും ഫോർജിംഗുകളുടെ ഗുണനിലവാര നിയന്ത്രണവും വളരെ പ്രധാനമാണ്.
ഉൽ‌പാദന പ്രക്രിയയിലെ ഗുണനിലവാര വിശകലനവും നിയന്ത്രണ നടപടികളും
1 കട്ടിംഗ് പ്രക്രിയ
ബ്ലാങ്കിംഗിന്റെ ഗുണനിലവാരം തുടർന്നുള്ള ഫ്രീ ഫോർജിംഗ് ബ്ലാങ്കുകളുടെ ഗുണനിലവാരത്തെയും ഡൈ ഫോർജിംഗിനെയും പോലും ബാധിക്കും. ബ്ലാങ്കിംഗ് പ്രക്രിയയിലെ പ്രധാന പോരായ്മകൾ താഴെ പറയുന്നവയാണ്.
1) നീളം സഹിഷ്ണുതയ്ക്ക് പുറത്താണ്. ബ്ലാങ്കിംഗ് നീളം വളരെ വലുതോ ചെറുതോ ആണ്, വളരെ നീളം കൂടിയാൽ ഫോർജിംഗുകൾ വലുപ്പത്തിലും മാലിന്യ വസ്തുക്കളിലും അമിതമായി പോസിറ്റീവ് ആകാൻ സാധ്യതയുണ്ട്, കൂടാതെ വളരെ ചെറുത് ഫോർജിംഗുകൾ അതൃപ്തിയുണ്ടാക്കുകയോ വലുപ്പത്തിൽ ചെറുതാകുകയോ ചെയ്തേക്കാം. കാരണം, പൊസിഷനിംഗ് ബാഫിൾ തെറ്റായി സജ്ജീകരിച്ചിരിക്കുകയോ പൊസിഷനിംഗ് ബാഫിൾ ബ്ലാങ്കിംഗ് പ്രക്രിയയിൽ അയഞ്ഞതോ കൃത്യമല്ലാത്തതോ ആകാം.
2) അവസാന മുഖത്തിന്റെ ചരിവ് വലുതാണ്. ഒരു വലിയ അവസാന ഉപരിതല ചരിവ് എന്നാൽ രേഖാംശ അക്ഷവുമായി ബന്ധപ്പെട്ട് ശൂന്യതയുടെ അവസാന ഉപരിതലത്തിന്റെ ചെരിവ് നിർദ്ദിഷ്ട അനുവദനീയമായ മൂല്യത്തെ കവിയുന്നു എന്നാണ്. അവസാന മുഖത്തിന്റെ ചരിവ് വളരെ വലുതാകുമ്പോൾ, ഫോർജിംഗ് പ്രക്രിയയിൽ മടക്കുകൾ രൂപപ്പെട്ടേക്കാം. കാരണം, ബ്ലാങ്കിംഗ് സമയത്ത് ബാർ മുറുകെ പിടിക്കാത്തതോ, ബാൻഡ് സോ ബ്ലേഡിന്റെ പല്ലിന്റെ അഗ്രം അസാധാരണമായി തേഞ്ഞിരിക്കുന്നതോ, ബാൻഡ് സോ ബ്ലേഡ് ടെൻഷൻ വളരെ ചെറുതോ, ബാൻഡ് സോ മെഷീനിന്റെ ഗൈഡ് ആം ഒരേ തിരശ്ചീന രേഖയിലല്ലാത്തതോ ആകാം, അങ്ങനെ പലതും.
3) അറ്റത്ത് ബർ. ബാർ മെറ്റീരിയൽ സോ ചെയ്യുമ്പോൾ, അവസാന ബ്രേക്കിൽ ബർറുകൾ സാധാരണയായി പ്രത്യക്ഷപ്പെടാൻ സാധ്യതയുണ്ട്. ബർറുകളുള്ള ബ്ലാങ്കുകൾ ചൂടാക്കുമ്പോൾ പ്രാദേശികമായി അമിതമായി ചൂടാകുന്നതിനും അമിതമായി കത്തുന്നതിനും കാരണമാകും, കൂടാതെ ഫോർജിംഗ് സമയത്ത് മടക്കാനും പൊട്ടാനും എളുപ്പമാണ്. ഒരു കാരണം, സോ ബ്ലേഡ് പഴകുന്നു, അല്ലെങ്കിൽ സോ പല്ലുകൾ തേഞ്ഞിരിക്കുന്നു, വേണ്ടത്ര മൂർച്ചയില്ല, അല്ലെങ്കിൽ സോ ബ്ലേഡിൽ പല്ലുകൾ പൊട്ടിയിരിക്കുന്നു; രണ്ടാമത്തേത് സോ ബ്ലേഡ് ലൈൻ വേഗത ശരിയായി സജ്ജീകരിച്ചിട്ടില്ല എന്നതാണ്. സാധാരണയായി, പുതിയ സോ ബ്ലേഡ് വേഗതയേറിയതായിരിക്കും, പഴയ സോ ബ്ലേഡ് മന്ദഗതിയിലായിരിക്കും.
4) അറ്റത്ത് വിള്ളലുകൾ. മെറ്റീരിയൽ കാഠിന്യം അസമമായിരിക്കുകയും മെറ്റീരിയൽ വേർതിരിക്കൽ ഗുരുതരമാകുകയും ചെയ്യുമ്പോൾ, എൻഡ് ഫെയ്സ് വിള്ളലുകൾ ഉണ്ടാക്കുന്നത് എളുപ്പമാണ്. എൻഡ് ക്രാക്കുകളുള്ള ശൂന്യതകൾക്ക്, ഫോർജിംഗ് സമയത്ത് വിള്ളലുകൾ കൂടുതൽ വികസിക്കും.
ബ്ലാങ്കിംഗിന്റെ ഗുണനിലവാരം ഉറപ്പാക്കുന്നതിന്, ഉൽ‌പാദന പ്രക്രിയയിൽ ഇനിപ്പറയുന്ന പ്രതിരോധ നിയന്ത്രണ നടപടികൾ സ്വീകരിച്ചിട്ടുണ്ട്: ബ്ലാങ്കിംഗിന് മുമ്പ്, മെറ്റീരിയൽ ബ്രാൻഡ്, സ്പെസിഫിക്കേഷൻ, അളവ്, സ്മെൽറ്റിംഗ് ഫർണസ് (ബാച്ച്) നമ്പർ എന്നിവ പ്രോസസ് റെഗുലേഷനുകൾക്കും പ്രോസസ് കാർഡുകൾക്കും അനുസൃതമായി പരിശോധിക്കുക. വൃത്താകൃതിയിലുള്ള സ്റ്റീൽ ബാറുകളുടെ ഉപരിതല ഗുണനിലവാരം പരിശോധിക്കുക; ഫോർജിംഗ് നമ്പർ, മെറ്റീരിയൽ ബ്രാൻഡ്, സ്പെസിഫിക്കേഷൻ, മെൽറ്റിംഗ് ഫർണസ് (ബാച്ച്) നമ്പർ എന്നിവ അനുസരിച്ച് ബാച്ചുകളായി ബ്ലാങ്കിംഗ് നടത്തുന്നു, കൂടാതെ വിദേശ വസ്തുക്കളുടെ മിശ്രിതം തടയുന്നതിന് സർക്കുലേഷൻ ട്രാക്കിംഗ് കാർഡിൽ ബ്ലാങ്കുകളുടെ എണ്ണം സൂചിപ്പിച്ചിരിക്കുന്നു; മെറ്റീരിയൽ മുറിക്കുമ്പോൾ, "ആദ്യ പരിശോധന", "സ്വയം പരിശോധന", "പട്രോളിംഗ് പരിശോധന" എന്നീ സംവിധാനം കർശനമായി നടപ്പിലാക്കണം. പ്രോസസ് ആവശ്യകതകൾക്കനുസരിച്ച് ബ്ലാങ്കിന്റെ ഡൈമൻഷണൽ ടോളറൻസ്, എൻഡ് സ്ലോപ്പ്, എൻഡ് ബർ എന്നിവ ഇടയ്ക്കിടെ പരിശോധിക്കണം, കൂടാതെ പരിശോധന യോഗ്യത നേടുകയും ഉൽപ്പന്ന നില അടയാളപ്പെടുത്തുകയും ചെയ്യുന്നു. പിന്നീട് ഓർഡർ മാറ്റാൻ കഴിയും; ബ്ലാങ്കിംഗ് പ്രക്രിയയിൽ, ബ്ലാങ്കുകളിൽ മടക്കുകൾ, പാടുകൾ, എൻഡ് വിള്ളലുകൾ, മറ്റ് ദൃശ്യ വൈകല്യങ്ങൾ എന്നിവ കണ്ടെത്തിയാൽ, അവ കൃത്യസമയത്ത് നീക്കം ചെയ്യുന്നതിനായി ഇൻസ്പെക്ടറെയോ ടെക്നീഷ്യനെയോ അറിയിക്കണം; ബ്ലാങ്കിംഗ് സൈറ്റ് വൃത്തിയായി സൂക്ഷിക്കണം, വ്യത്യസ്ത മെറ്റീരിയൽ ഗ്രേഡുകളും സ്മെൽറ്റിംഗ് ഫർണസ് (ബാച്ച്) നമ്പറും, സ്പെസിഫിക്കേഷനുകളും അളവുകളും പ്രത്യേകം സ്ഥാപിക്കുകയും മിശ്രണം ഒഴിവാക്കാൻ വ്യക്തമായി അടയാളപ്പെടുത്തുകയും വേണം. മെറ്റീരിയൽ മാറ്റിസ്ഥാപിക്കൽ ആവശ്യമാണെങ്കിൽ, മെറ്റീരിയൽ മാറ്റിസ്ഥാപിക്കലിനുള്ള അംഗീകാര നടപടിക്രമങ്ങൾ കർശനമായി പാലിക്കണം, അംഗീകാരത്തിനുശേഷം മാത്രമേ മെറ്റീരിയലുകൾ ഡിസ്ചാർജ് ചെയ്യാൻ കഴിയൂ.
2 ചൂടാക്കൽ പ്രക്രിയ.
സെമി-ഷാഫ്റ്റ് ഉൽ‌പാദന പ്രക്രിയ രണ്ട് തീകളാൽ ചൂടാക്കപ്പെടുന്നു, ഫ്രീ ഫോർജിംഗ് ബില്ലറ്റ് ഒരു ഗ്യാസ് ഫർണസ് ഉപയോഗിച്ച് ചൂടാക്കുന്നു, കൂടാതെ ഡൈ ഫോർജിംഗ് ഒരു ഇൻഡക്ഷൻ ഇലക്ട്രിക് ഫർണസ് ഉപയോഗിച്ച് ചൂടാക്കുന്നു, അതിനാൽ ചൂടാക്കൽ ക്രമത്തിന്റെ പ്രതിരോധ നിയന്ത്രണം കൂടുതൽ സങ്കീർണ്ണവും കൂടുതൽ ബുദ്ധിമുട്ടുള്ളതുമാണ്; ചൂടാക്കൽ ഗുണനിലവാരം ഉറപ്പാക്കുന്നതിന്, ഞങ്ങൾ ഇനിപ്പറയുന്ന ഗുണനിലവാര സവിശേഷതകൾ രൂപപ്പെടുത്തിയിട്ടുണ്ട്:
ഗ്യാസ് സ്റ്റൗ ചൂടാക്കുമ്പോൾ, ഉയർന്ന താപനിലയുള്ള മേഖലയിൽ നേരിട്ട് മെറ്റീരിയൽ ചാർജ് ചെയ്യാൻ അനുവദിക്കില്ല, കൂടാതെ ബ്ലാങ്കിന്റെ ഉപരിതലത്തിൽ നേരിട്ട് ജ്വാല തളിക്കാൻ അനുവദിക്കില്ല; ഇലക്ട്രിക് ഫർണസിൽ ചൂടാക്കുമ്പോൾ, ബ്ലാങ്കിന്റെ ഉപരിതലം എണ്ണ കൊണ്ട് മലിനമാകരുത്. അനുബന്ധ ഫോർജിംഗ് പ്രോസസ് റെഗുലേഷനുകളുടെ ആവശ്യകതകൾക്കനുസൃതമായി ചൂടാക്കൽ സ്പെസിഫിക്കേഷനുകൾ നടപ്പിലാക്കണം, കൂടാതെ 5-10 കഷണങ്ങളുള്ള ബ്ലാങ്കുകളുടെ ചൂടാക്കൽ താപനില ഷിഫ്റ്റിന് മുമ്പ് പൂർണ്ണമായും പരിശോധിച്ചുറപ്പിക്കണം, ഇത് ചൂടാക്കൽ പാരാമീറ്ററുകൾ സ്ഥിരതയുള്ളതും വിശ്വസനീയവുമാണെന്ന് തെളിയിക്കുന്നു. ഉപകരണങ്ങളുടെയും ഉപകരണങ്ങളുടെയും പ്രശ്നങ്ങൾ കാരണം ബില്ലറ്റ് കൃത്യസമയത്ത് കെട്ടിച്ചമയ്ക്കാൻ കഴിയില്ല. തണുപ്പിച്ചോ ഫർണസിൽ നിന്നോ ഇത് പ്രോസസ്സ് ചെയ്യാൻ കഴിയും. പുഷ് ചെയ്ത ബില്ലറ്റ് പ്രത്യേകം അടയാളപ്പെടുത്തി സൂക്ഷിക്കണം; ബില്ലറ്റ് ആവർത്തിച്ച് ചൂടാക്കാം, പക്ഷേ ചൂടാക്കലിന്റെ എണ്ണം 3 തവണയിൽ കൂടരുത്. ബ്ലാങ്ക് ചൂടാക്കുമ്പോൾ മെറ്റീരിയൽ താപനില തത്സമയം അല്ലെങ്കിൽ ഇൻഫ്രാറെഡ് തെർമോമീറ്റർ ഉപയോഗിച്ച് പതിവായി നിരീക്ഷിക്കുകയും ചൂടാക്കൽ റെക്കോർഡ് ഉണ്ടാക്കുകയും വേണം.
3 ബില്ലറ്റ് നിർമ്മാണ പ്രക്രിയ.
ബില്ലറ്റ് നിർമ്മാണത്തിലെ സാധാരണ തകരാറുകൾ ഇന്റർമീഡിയറ്റ് ബില്ലറ്റ് വടിയുടെ അമിത വ്യാസം അല്ലെങ്കിൽ നീളം, ഉപരിതല ചുറ്റിക അടയാളങ്ങൾ, മോശം സ്റ്റെപ്പ് സംക്രമണങ്ങൾ എന്നിവയാണ്. വടിയുടെ വ്യാസം വളരെ പോസിറ്റീവ് ആണെങ്കിൽ, ഡൈ ഫോർജിംഗ് സമയത്ത് അത് അറയിലേക്ക് ഇടുന്നത് ബുദ്ധിമുട്ടായിരിക്കും. വടി ചെറിയ നെഗറ്റീവ് ആണെങ്കിൽ, ഡൈ ഫോർജിംഗ് സമയത്ത് വടിയുടെ വലിയ വിടവ് കാരണം ഫോർജിംഗിന്റെ കോക്സിയാലിറ്റി വളരെ മോശമായിരിക്കാം; ഉപരിതല ചുറ്റിക അടയാളങ്ങളും മോശം സ്റ്റെപ്പ് സംക്രമണവും സാധ്യമാകാം, ഇത് അന്തിമ ഫോർജിംഗിന്റെ ഉപരിതലത്തിൽ കുഴികളോ മടക്കുകളോ ഉണ്ടാക്കാം.
4 ഫോർജിംഗ്, ട്രിമ്മിംഗ് പ്രക്രിയ മരിക്കുക.
സെമി-ഷാഫ്റ്റ് ഡൈ ഫോർജിംഗ് പ്രക്രിയയിലെ പ്രധാന പോരായ്മകളിൽ മടക്കൽ, അപര്യാപ്തമായ പൂരിപ്പിക്കൽ, അണ്ടർപ്രഷർ (അടിക്കുന്നില്ല), തെറ്റായ ക്രമീകരണം തുടങ്ങിയവ ഉൾപ്പെടുന്നു.
1) മടക്കുക. സെമി-ഷാഫ്റ്റിന്റെ മടക്കൽ സാധാരണയായി ഫ്ലേഞ്ചിന്റെ അവസാനത്തിലോ, സ്റ്റെപ്പ് ഫില്ലറ്റിലോ, ഫ്ലേഞ്ചിന്റെ മധ്യത്തിലോ ആണ്, ഇത് സാധാരണയായി ആർക്ക് ആകൃതിയിലോ അല്ലെങ്കിൽ അർദ്ധവൃത്താകൃതിയിലോ ആയിരിക്കും. മടക്കിന്റെ രൂപീകരണം ബ്ലാങ്ക് അല്ലെങ്കിൽ ഇന്റർമീഡിയറ്റ് ബ്ലാങ്കിന്റെ ഗുണനിലവാരം, പൂപ്പലിന്റെ രൂപകൽപ്പന, നിർമ്മാണം, ലൂബ്രിക്കേഷൻ, പൂപ്പലിന്റെയും ചുറ്റികയുടെയും ഉറപ്പിക്കൽ, ഫോർജിംഗിന്റെ യഥാർത്ഥ പ്രവർത്തനം എന്നിവയുമായി ബന്ധപ്പെട്ടിരിക്കുന്നു. ഫോർജിംഗ് ചുവന്ന ചൂടുള്ള അവസ്ഥയിലായിരിക്കുമ്പോൾ നഗ്നനേത്രങ്ങൾ കൊണ്ട് മടക്കൽ സാധാരണയായി നിരീക്ഷിക്കാൻ കഴിയും, പക്ഷേ പിന്നീടുള്ള ഘട്ടത്തിൽ ഇത് സാധാരണയായി കാന്തിക കണിക പരിശോധനയിൽ വിജയിക്കും.
2) ഭാഗികമായി അതൃപ്തി നിറഞ്ഞിരിക്കുന്നു. സെമി-ഷാഫ്റ്റ് ഫോർജിംഗുകളുടെ ഭാഗിക അതൃപ്തി പ്രധാനമായും വടിയുടെയോ ഫ്ലേഞ്ചിന്റെയോ പുറം വൃത്താകൃതിയിലുള്ള കോണുകളിലാണ് സംഭവിക്കുന്നത്, വൃത്താകൃതിയിലുള്ള കോണുകൾ വളരെ വലുതായതിനാലോ വലുപ്പം ആവശ്യകതകൾ നിറവേറ്റാത്തതിനാലോ ഇത് പ്രകടമാണ്. അതൃപ്തി ഫോർജിംഗിന്റെ മെഷീനിംഗ് അലവൻസുകളിൽ കുറവുണ്ടാക്കും, അത് ഗുരുതരമാകുമ്പോൾ, പ്രോസസ്സിംഗ് സ്ക്രാപ്പ് ചെയ്യപ്പെടും. അതൃപ്തിയുടെ കാരണങ്ങൾ ഇവയാകാം: ഇന്റർമീഡിയറ്റ് ബില്ലറ്റിന്റെയോ ബ്ലാങ്കിന്റെയോ രൂപകൽപ്പന യുക്തിരഹിതമാണ്, അതിന്റെ വ്യാസം അല്ലെങ്കിൽ നീളം അയോഗ്യമാണ്; ഫോർജിംഗ് താപനില കുറവാണ്, ലോഹ ദ്രാവകത മോശമാണ്; ഫോർജിംഗ് ഡൈയുടെ ലൂബ്രിക്കേഷൻ അപര്യാപ്തമാണ്; ഡൈ കാവിറ്റിയിൽ ഓക്സൈഡ് സ്കെയിലിന്റെ ശേഖരണം മുതലായവ.
3) തെറ്റായ സ്ഥാനം. ഫോർജിംഗിന്റെ മുകൾ പകുതിയെ താഴത്തെ പകുതിയുമായി താരതമ്യപ്പെടുത്തുമ്പോൾ, വേർപിരിയുന്ന പ്രതലത്തിൽ സ്ഥാനചലനം ചെയ്യുന്നതാണ് തെറ്റായ സ്ഥാനം. തെറ്റായ സ്ഥാനം മെഷീനിംഗ് സ്ഥാനനിർണ്ണയത്തെ ബാധിക്കും, അതിന്റെ ഫലമായി അപര്യാപ്തമായ ലോക്കൽ മെഷീനിംഗ് അലവൻസ് ഉണ്ടാകില്ല. കാരണങ്ങൾ ഇവയാകാം: ഹാമർ ഹെഡിനും ഗൈഡ് റെയിലിനും ഇടയിലുള്ള വിടവ് വളരെ വലുതാണ്; ഫോർജിംഗ് ഡൈ ലോക്ക് വിടവിന്റെ രൂപകൽപ്പന യുക്തിരഹിതമാണ്; മോൾഡ് ഇൻസ്റ്റാളേഷൻ നല്ലതല്ല.
5 ട്രിമ്മിംഗ് പ്രക്രിയ.
ട്രിമ്മിംഗ് പ്രക്രിയയിലെ പ്രധാന ഗുണനിലവാര വൈകല്യം വലുതോ അസമമോ ആയ റെസിഡ്യൂവൽ ഫ്ലാഷ് ആണ്. വലുതോ അസമമോ ആയ റെസിഡ്യൂവൽ ഫ്ലാഷ് മെഷീനിംഗ് പൊസിഷനിംഗിനെയും ക്ലാമ്പിംഗിനെയും ബാധിച്ചേക്കാം. ലോക്കൽ മെഷീനിംഗ് അലവൻസിലെ വർദ്ധനവിന് പുറമേ, ഇത് മെഷീനിംഗ് വ്യതിയാനത്തിനും കാരണമാകും, കൂടാതെ ഇടയ്ക്കിടെയുള്ള കട്ടിംഗ് കാരണം കട്ടിംഗിനും കാരണമാകാം. കാരണം ഇവയാകാം: ട്രിമ്മിംഗ് ഡൈയുടെ പഞ്ച്, ഡൈയുടെ വിടവ് ശരിയായി രൂപകൽപ്പന ചെയ്തിട്ടില്ല, അല്ലെങ്കിൽ ഡൈ തേഞ്ഞുപോയി പഴകിയിരിക്കുന്നു.
മുകളിൽ സൂചിപ്പിച്ച വൈകല്യങ്ങൾ തടയുന്നതിനും കൃത്രിമത്വങ്ങളുടെ ഗുണനിലവാരം ഉറപ്പാക്കുന്നതിനുമായി, ഞങ്ങൾ പ്രതിരോധ, നിയന്ത്രണ നടപടികളുടെ ഒരു പരമ്പര രൂപപ്പെടുത്തുകയും സ്വീകരിക്കുകയും ചെയ്തിട്ടുണ്ട്: ഡിസൈൻ അവലോകനത്തിലൂടെയും പ്രക്രിയ പരിശോധനയിലൂടെയും ഉചിതമായ ബ്ലാങ്ക് അല്ലെങ്കിൽ ഇന്റർമീഡിയറ്റ് ബ്ലാങ്ക് വലുപ്പം നിർണ്ണയിക്കുക; പരമ്പരാഗത പൂപ്പൽ ഒഴികെയുള്ള മോൾഡ് ഡിസൈൻ, വെരിഫിക്കേഷൻ ഘട്ടത്തിൽ, കാവിറ്റി ലേഔട്ട്, ബ്രിഡ്ജ്, സൈലോ ഡിസൈൻ എന്നിവയ്‌ക്ക് പുറമേ, മടക്കിക്കളയുന്നതും തെറ്റായി മാറുന്നതും തടയുന്നതിന് സ്റ്റെപ്പ് ഫില്ലറ്റുകൾക്കും ലോക്ക് വിടവുകൾക്കും പ്രത്യേക ശ്രദ്ധ നൽകിയിട്ടുണ്ട്, ബ്ലാങ്കിംഗ്, ചൂടാക്കൽ, സ്വതന്ത്ര ഫോർജിംഗ് ബില്ലറ്റുകൾ എന്നിവയുടെ പ്രക്രിയയുടെ കർശനമായ ഗുണനിലവാര നിയന്ത്രണം, ബില്ലറ്റിന്റെ ചരിഞ്ഞ പ്രതലത്തിൽ ശ്രദ്ധ കേന്ദ്രീകരിക്കുക. അവസാന മുഖത്ത് ഡിഗ്രികളും ബർറുകളും, ഇന്റർമീഡിയറ്റ് ബില്ലറ്റിന്റെ സ്റ്റെപ്പ് ട്രാൻസിഷൻ, വടിയുടെ നീളം, മെറ്റീരിയലിന്റെ താപനില എന്നിവ.