പുട്ട്സ്മിസ്റ്റർ സ്പ്ലൈൻഡ് ഷാഫ്റ്റ്

നിർമ്മാണ യന്ത്രങ്ങളുടെ ചേസിസിന്റെ ഡ്രൈവിംഗ് ഭാഗത്തിന്റെ പ്രധാന ഭാഗങ്ങളിലൊന്നാണ് ഡ്രൈവർ-ഷാഫ്റ്റ്.ഇത് ഉപയോഗ സമയത്ത് സങ്കീർണ്ണമായ വളവ്, ടോർഷണൽ ലോഡുകൾ, വലിയ ഇംപാക്ട് ലോഡുകൾ എന്നിവയ്ക്ക് വിധേയമാകുന്നു, ഇതിന് സെമി-ഷാഫ്റ്റിന് ഉയർന്ന ക്ഷീണ ശക്തിയും കാഠിന്യവും നല്ല വസ്ത്രധാരണ പ്രതിരോധവും ആവശ്യമാണ്.സെമി-ഷാഫ്റ്റിന്റെ സേവനജീവിതം ഉൽപ്പന്ന പ്രോസസ് ഡിസൈൻ ഘട്ടത്തിൽ പ്ലാൻ, മെറ്റീരിയൽ സെലക്ഷൻ എന്നിവയെ ബാധിക്കുക മാത്രമല്ല, ഫോർജിംഗ് പ്രൊഡക്ഷൻ പ്രക്രിയയും ഫോർജിംഗുകളുടെ ഗുണനിലവാര നിയന്ത്രണവും വളരെ പ്രധാനമാണ്.
പ്രൊഡക്ഷൻ പ്രോസസിലെ പ്രോസസ് ഗുണനിലവാര വിശകലനവും നിയന്ത്രണ നടപടികളും
1 കട്ടിംഗ് പ്രക്രിയ
ബ്ലാങ്കിംഗിന്റെ ഗുണമേന്മ തുടർന്നുള്ള ഫ്രീ ഫോർജിംഗ് ബ്ലാങ്കുകളുടെ ഗുണനിലവാരത്തെ ബാധിക്കുകയും ഫോർജിംഗ് മരിക്കുകയും ചെയ്യും.ബ്ലാങ്കിംഗ് പ്രക്രിയയിലെ പ്രധാന വൈകല്യങ്ങൾ താഴെ പറയുന്നവയാണ്.
1) നീളം സഹിഷ്ണുതയ്ക്ക് പുറത്താണ്.ബ്ലാങ്കിംഗ് ദൈർഘ്യം വളരെ ദൈർഘ്യമേറിയതാണ് അല്ലെങ്കിൽ വളരെ ചെറുതാണ്, വളരെ ദൈർഘ്യമേറിയതാണ് ഫോർജിംഗുകൾ വലുപ്പത്തിലും പാഴ് വസ്തുക്കളിലും അമിതമായി പോസിറ്റീവ് ആകാൻ കാരണമായേക്കാം, കൂടാതെ വളരെ ചെറുത് ഫോർജിംഗുകൾ അതൃപ്തിയുള്ളതോ വലുപ്പത്തിൽ ചെറുതോ ആയേക്കാം.പൊസിഷനിംഗ് ബഫിൽ തെറ്റായി സജ്ജീകരിച്ചിരിക്കാം അല്ലെങ്കിൽ ബ്ലാങ്കിംഗ് പ്രക്രിയയിൽ പൊസിഷനിംഗ് ബഫിൽ അയഞ്ഞതോ കൃത്യമല്ലാത്തതോ ആയിരിക്കാം കാരണം.
2) അവസാന മുഖത്തിന്റെ ചരിവ് വലുതാണ്.ഒരു വലിയ അവസാന ഉപരിതല ചരിവ് അർത്ഥമാക്കുന്നത് രേഖാംശ അക്ഷവുമായി ബന്ധപ്പെട്ട് ശൂന്യതയുടെ അവസാന ഉപരിതലത്തിന്റെ ചെരിവ് നിർദ്ദിഷ്ട അനുവദനീയമായ മൂല്യത്തെ കവിയുന്നു എന്നാണ്.അവസാന മുഖത്തിന്റെ ചരിവ് വളരെ വലുതായിരിക്കുമ്പോൾ, കെട്ടിച്ചമച്ച പ്രക്രിയയിൽ മടക്കുകൾ രൂപപ്പെട്ടേക്കാം.ബ്ലാങ്കിംഗ് സമയത്ത് ബാർ മുറുകെ പിടിക്കാത്തതോ ബാൻഡ് സോ ബ്ലേഡിന്റെ പല്ലിന്റെ അഗ്രം അസാധാരണമായി തേഞ്ഞതോ അല്ലെങ്കിൽ ബാൻഡ് സോ ബ്ലേഡിന്റെ ടെൻഷൻ തീരെ ചെറുതായതോ ആകാം, ബാൻഡ് സോ മെഷീന്റെ ഗൈഡ് ഭുജം സമാനമല്ല തിരശ്ചീന രേഖ, തുടങ്ങിയവ.
3) അവസാന മുഖത്ത് ബർർ.ബാർ മെറ്റീരിയൽ വെട്ടുമ്പോൾ, അവസാന ഇടവേളയിൽ ബർറുകൾ സാധാരണയായി പ്രത്യക്ഷപ്പെടാൻ സാധ്യതയുണ്ട്.ബർറുകളുള്ള ശൂന്യത പ്രാദേശികമായി ചൂടാകുന്നതിനും ചൂടാക്കുമ്പോൾ അമിതമായി കത്തുന്നതിനും കാരണമാകും, മാത്രമല്ല കെട്ടിച്ചമയ്ക്കുമ്പോൾ മടക്കാനും പൊട്ടാനും എളുപ്പമാണ്.ഒരു കാരണം, സോ ബ്ലേഡ് പഴകിയതാണ്, അല്ലെങ്കിൽ കണ്ട പല്ലുകൾ ധരിക്കുന്നു, വേണ്ടത്ര മൂർച്ചയില്ലാത്തതാണ്, അല്ലെങ്കിൽ സോ ബ്ലേഡിന് പല്ലുകൾ തകർന്നിരിക്കുന്നു;രണ്ടാമത്തേത്, സോ ബ്ലേഡ് ലൈൻ വേഗത ശരിയായി സജ്ജീകരിച്ചിട്ടില്ല എന്നതാണ്.സാധാരണയായി, പുതിയ സോ ബ്ലേഡ് വേഗതയുള്ളതും പഴയ സോ ബ്ലേഡ് വേഗത കുറവുമാണ്.
4) അവസാന മുഖത്ത് വിള്ളലുകൾ.മെറ്റീരിയൽ കാഠിന്യം അസമത്വവും മെറ്റീരിയൽ വേർതിരിവ് ഗുരുതരവുമാകുമ്പോൾ, മുഖത്തെ വിള്ളലുകൾ ഉണ്ടാക്കുന്നത് എളുപ്പമാണ്.അവസാന വിള്ളലുകളുള്ള ശൂന്യതയ്ക്ക്, ഫോർജിംഗ് സമയത്ത് വിള്ളലുകൾ കൂടുതൽ വികസിക്കും.
ബ്ലാങ്കിംഗിന്റെ ഗുണനിലവാരം ഉറപ്പാക്കുന്നതിന്, ഉൽപ്പാദന പ്രക്രിയയിൽ ഇനിപ്പറയുന്ന പ്രതിരോധ നിയന്ത്രണ നടപടികൾ സ്വീകരിച്ചിട്ടുണ്ട്: ശൂന്യമാക്കുന്നതിന് മുമ്പ്, പ്രോസസ്സ് നിയന്ത്രണങ്ങൾക്കും പ്രോസസ് കാർഡുകൾക്കും അനുസൃതമായി മെറ്റീരിയൽ ബ്രാൻഡ്, സ്പെസിഫിക്കേഷൻ, അളവ്, സ്മെൽറ്റിംഗ് ഫർണസ് (ബാച്ച്) നമ്പർ എന്നിവ പരിശോധിക്കുക. .വൃത്താകൃതിയിലുള്ള സ്റ്റീൽ ബാറുകളുടെ ഉപരിതല ഗുണനിലവാരം പരിശോധിക്കുക;ഫോർജിംഗ് നമ്പർ, മെറ്റീരിയൽ ബ്രാൻഡ്, സ്പെസിഫിക്കേഷൻ, മെൽറ്റിംഗ് ഫർണസ് (ബാച്ച്) നമ്പർ എന്നിവ അനുസരിച്ച് ബാച്ചുകളായി ബ്ലാങ്കിംഗ് നടത്തുന്നു, കൂടാതെ വിദേശ വസ്തുക്കളുടെ മിശ്രിതം തടയുന്നതിന് സർക്കുലേഷൻ ട്രാക്കിംഗ് കാർഡിൽ ശൂന്യതകളുടെ എണ്ണം സൂചിപ്പിച്ചിരിക്കുന്നു;മെറ്റീരിയൽ മുറിക്കുമ്പോൾ, "ആദ്യത്തെ പരിശോധന", "സ്വയം പരിശോധന", "പട്രോളിംഗ് പരിശോധന" എന്നിവയുടെ സംവിധാനം കർശനമായി നടപ്പിലാക്കണം.പ്രോസസ്സ് ആവശ്യകതകൾക്കനുസരിച്ച് ഡൈമൻഷണൽ ടോളറൻസ്, എൻഡ് സ്ലോപ്പ്, ശൂന്യതയുടെ എൻഡ് ബർ എന്നിവ ഇടയ്ക്കിടെ പരിശോധിക്കണം, കൂടാതെ പരിശോധനയ്ക്ക് യോഗ്യത നേടുകയും ഉൽപ്പന്ന നില അടയാളപ്പെടുത്തുകയും വേണം.ഓർഡർ പിന്നീട് മാറ്റാവുന്നതാണ്;ശൂന്യമാക്കൽ പ്രക്രിയയിൽ, ശൂന്യതയിൽ മടക്കുകളും പാടുകളും അവസാന വിള്ളലുകളും മറ്റ് ദൃശ്യ വൈകല്യങ്ങളും ഉണ്ടെന്ന് കണ്ടെത്തിയാൽ, അവ യഥാസമയം നീക്കംചെയ്യുന്നതിന് ഇൻസ്പെക്ടറെയോ സാങ്കേതിക വിദഗ്ധരെയോ അറിയിക്കണം;ബ്ലാങ്കിംഗ് സൈറ്റ് വൃത്തിയായി സൂക്ഷിക്കണം, വ്യത്യസ്ത മെറ്റീരിയൽ ഗ്രേഡുകളും സ്മെൽറ്റിംഗ് ഫർണസ് (ബാച്ച്) നമ്പറും സവിശേഷതകളും അളവുകളും വെവ്വേറെ സ്ഥാപിക്കുകയും മിശ്രണം ഒഴിവാക്കാൻ വ്യക്തമായി അടയാളപ്പെടുത്തുകയും വേണം.മെറ്റീരിയൽ സബ്‌സ്റ്റിറ്റ്യൂഷൻ ആവശ്യമാണെങ്കിൽ, മെറ്റീരിയൽ സബ്‌സ്റ്റിറ്റ്യൂഷനുള്ള അംഗീകാര നടപടിക്രമങ്ങൾ കർശനമായി പാലിക്കേണ്ടതുണ്ട്, അംഗീകാരത്തിന് ശേഷം മാത്രമേ മെറ്റീരിയലുകൾ ഡിസ്ചാർജ് ചെയ്യാൻ കഴിയൂ.
2 ചൂടാക്കൽ പ്രക്രിയ.
സെമി-ഷാഫ്റ്റ് ഉൽപ്പാദന പ്രക്രിയ രണ്ട് തീകളാൽ ചൂടാക്കപ്പെടുന്നു, ഫ്രീ ഫോർജിംഗ് ബില്ലറ്റ് ഒരു ഗ്യാസ് ചൂളയാൽ ചൂടാക്കപ്പെടുന്നു, ഡൈ ഫോർജിംഗ് ഒരു ഇൻഡക്ഷൻ ഇലക്ട്രിക് ഫർണസ് ഉപയോഗിച്ച് ചൂടാക്കപ്പെടുന്നു, അതിനാൽ ചൂടാക്കൽ ക്രമത്തിന്റെ പ്രതിരോധ നിയന്ത്രണം കൂടുതൽ സങ്കീർണ്ണവും കൂടുതൽ ബുദ്ധിമുട്ടുള്ളതുമാണ്;ചൂടാക്കൽ ഗുണനിലവാരം ഉറപ്പാക്കുന്നതിന്, ഞങ്ങൾ ഇനിപ്പറയുന്ന ഗുണനിലവാര സവിശേഷതകൾ രൂപപ്പെടുത്തിയിട്ടുണ്ട്:
ഗ്യാസ് സ്റ്റൌ ചൂടാകുമ്പോൾ, ഉയർന്ന താപനില മേഖലയിൽ മെറ്റീരിയൽ നേരിട്ട് ചാർജ് ചെയ്യാൻ അനുവദിക്കില്ല, കൂടാതെ ശൂന്യമായ ഉപരിതലത്തിൽ നേരിട്ട് തീജ്വാല സ്പ്രേ ചെയ്യാൻ അനുവദിക്കില്ല;വൈദ്യുത ചൂളയിൽ ചൂടാക്കുമ്പോൾ, ശൂന്യതയുടെ ഉപരിതലം എണ്ണയാൽ മലിനമാകരുത്.തപീകരണ സ്പെസിഫിക്കേഷനുകൾ അനുബന്ധ ഫോർജിംഗ് പ്രോസസ് റെഗുലേഷനുകളുടെ ആവശ്യകതകൾക്കനുസൃതമായി നടപ്പിലാക്കും, കൂടാതെ താപനം പരാമീറ്ററുകൾ സുസ്ഥിരവും വിശ്വസനീയവുമാണെന്ന് തെളിയിക്കുന്നതിന് ഷിഫ്റ്റിന് മുമ്പ് 5-10 കഷണങ്ങളുടെ ചൂടാക്കൽ താപനില പൂർണ്ണമായി പരിശോധിക്കേണ്ടതാണ്.ഉപകരണങ്ങളുടെയും ഉപകരണങ്ങളുടെയും പ്രശ്‌നങ്ങൾ കാരണം ബില്ലറ്റ് കൃത്യസമയത്ത് കെട്ടിച്ചമയ്ക്കാൻ കഴിയില്ല.ഇത് തണുപ്പിച്ചോ ചൂളയിൽ നിന്നോ പ്രോസസ്സ് ചെയ്യാം.തള്ളിയ ബില്ലറ്റ് പ്രത്യേകം അടയാളപ്പെടുത്തുകയും സൂക്ഷിക്കുകയും വേണം;ബില്ലറ്റ് ആവർത്തിച്ച് ചൂടാക്കാം, പക്ഷേ ചൂടാക്കലിന്റെ എണ്ണം 3 മടങ്ങ് കവിയരുത്.ശൂന്യമായത് ചൂടാക്കുമ്പോൾ മെറ്റീരിയൽ താപനില തത്സമയം അല്ലെങ്കിൽ ഇൻഫ്രാറെഡ് തെർമോമീറ്റർ ഉപയോഗിച്ച് പതിവായി നിരീക്ഷിക്കുകയും ചൂടാക്കൽ റെക്കോർഡ് ഉണ്ടാക്കുകയും വേണം.
3 ബില്ലറ്റ് നിർമ്മാണ പ്രക്രിയ.
ബില്ലറ്റ് നിർമ്മാണത്തിനിടയിലെ സാധാരണ വൈകല്യങ്ങളിൽ ഇന്റർമീഡിയറ്റ് ബില്ലറ്റ് വടിയുടെ അമിത വ്യാസം അല്ലെങ്കിൽ നീളം, ഉപരിതല ചുറ്റിക അടയാളങ്ങൾ, മോശം സ്റ്റെപ്പ് ട്രാൻസിഷനുകൾ എന്നിവ ഉൾപ്പെടുന്നു.വടിയുടെ വ്യാസം വളരെ പോസിറ്റീവ് ആണെങ്കിൽ, ഡൈ ഫോർജിംഗ് സമയത്ത് അത് അറയിൽ ഇടുന്നത് ബുദ്ധിമുട്ടായിരിക്കും.വടി ചെറിയ നെഗറ്റീവ് ആണെങ്കിൽ, ഡൈ ഫോർജിംഗ് സമയത്ത് വടിയുടെ വലിയ വിടവ് കാരണം ഫോർജിംഗിന്റെ ഏകാഗ്രത വളരെ മോശമായിരിക്കും;ഉപരിതല ചുറ്റിക അടയാളങ്ങളും മോശം ചുവടുമാറ്റവും സാധ്യമായേക്കാം, അന്തിമ ഫോർജിംഗിന്റെ ഉപരിതലത്തിൽ കുഴികളിലേക്കോ മടക്കുകളിലേക്കോ നയിക്കുന്നു.
4 ഡൈ ഫോർജിംഗ് ആൻഡ് ട്രിമ്മിംഗ് പ്രക്രിയ.
സെമി-ഷാഫ്റ്റ് ഡൈ ഫോർജിംഗ് പ്രക്രിയയിലെ പ്രധാന വൈകല്യങ്ങൾ മടക്കിക്കളയൽ, അപര്യാപ്തമായ പൂരിപ്പിക്കൽ, അണ്ടർപ്രഷർ (അടിക്കുന്നതല്ല), തെറ്റായ ക്രമീകരണം തുടങ്ങിയവയാണ്.
1) മടക്കുക.അർദ്ധ-ഷാഫ്റ്റിന്റെ മടക്കുകൾ ഫ്ലേഞ്ചിന്റെ അവസാന മുഖത്തോ സ്റ്റെപ്പ് ഫില്ലറ്റിലോ ഫ്ലേഞ്ചിന്റെ മധ്യത്തിലോ സാധാരണമാണ്, ഇത് സാധാരണയായി ആർക്ക് ആകൃതിയിലോ അർദ്ധ വൃത്താകൃതിയിലോ ആണ്.മടക്കിന്റെ രൂപീകരണം ശൂന്യമായ അല്ലെങ്കിൽ ഇന്റർമീഡിയറ്റ് ബ്ലാങ്കിന്റെ ഗുണനിലവാരം, പൂപ്പലിന്റെ രൂപകൽപ്പന, നിർമ്മാണം, ലൂബ്രിക്കേഷൻ, പൂപ്പലിന്റെയും ചുറ്റികയുടെയും ഉറപ്പിക്കൽ, ഫോർജിംഗിന്റെ യഥാർത്ഥ പ്രവർത്തനം എന്നിവയുമായി ബന്ധപ്പെട്ടിരിക്കുന്നു.ഫോർജിംഗ് ചുവന്ന ചൂടുള്ള അവസ്ഥയിലായിരിക്കുമ്പോൾ സാധാരണയായി നഗ്നനേത്രങ്ങൾ കൊണ്ട് മടക്കുന്നത് നിരീക്ഷിക്കാനാവും, എന്നാൽ പിന്നീടുള്ള ഘട്ടത്തിൽ കാന്തിക കണിക പരിശോധനയ്ക്ക് ഇത് സാധാരണയായി കടന്നുപോകാം.
2) ഭാഗികമായി അസംതൃപ്തി നിറഞ്ഞു.സെമി-ഷാഫ്റ്റ് ഫോർജിംഗുകളുടെ ഭാഗിക അസംതൃപ്തി പ്രധാനമായും വടി അല്ലെങ്കിൽ ഫ്ലേഞ്ചിന്റെ പുറം വൃത്താകൃതിയിലുള്ള മൂലകളിലാണ് സംഭവിക്കുന്നത്, ഇത് വൃത്താകൃതിയിലുള്ള കോണുകൾ വളരെ വലുതാണ് അല്ലെങ്കിൽ വലുപ്പം ആവശ്യകതകൾ നിറവേറ്റാത്തതിനാൽ പ്രകടമാണ്.അസംതൃപ്തി ഫോർജിംഗിന്റെ മെഷീനിംഗ് അലവൻസ് കുറയ്ക്കുന്നതിലേക്ക് നയിക്കും, അത് ഗുരുതരമായിരിക്കുമ്പോൾ, പ്രോസസ്സിംഗ് സ്ക്രാപ്പ് ചെയ്യപ്പെടും.അസംതൃപ്തിയുടെ കാരണങ്ങൾ ഇതായിരിക്കാം: ഇന്റർമീഡിയറ്റ് ബില്ലെറ്റ് അല്ലെങ്കിൽ ബ്ലാങ്കിന്റെ രൂപകൽപ്പന യുക്തിരഹിതമാണ്, അതിന്റെ വ്യാസം അല്ലെങ്കിൽ നീളം അയോഗ്യമാണ്;കെട്ടിച്ചമച്ച താപനില കുറവാണ്, ലോഹ ദ്രാവകം മോശമാണ്;ഫോർജിംഗ് ഡൈയുടെ ലൂബ്രിക്കേഷൻ അപര്യാപ്തമാണ്;ഡൈ അറയിൽ ഓക്സൈഡ് സ്കെയിൽ ശേഖരണം മുതലായവ.
3) തെറ്റായ സ്ഥാനം.വിഭജിക്കുന്ന ഉപരിതലത്തിനൊപ്പം താഴത്തെ പകുതിയുമായി താരതമ്യപ്പെടുത്തുമ്പോൾ ഫോർജിംഗിന്റെ മുകൾ പകുതിയുടെ സ്ഥാനചലനമാണ് തെറ്റായ ക്രമീകരണം.തെറ്റായ സ്ഥാനം മെഷീനിംഗ് പൊസിഷനിംഗിനെ ബാധിക്കും, അതിന്റെ ഫലമായി പ്രാദേശിക മെഷീനിംഗ് അലവൻസ് അപര്യാപ്തമാണ്.കാരണങ്ങൾ ഇതായിരിക്കാം: ചുറ്റിക തലയും ഗൈഡ് റെയിലും തമ്മിലുള്ള വിടവ് വളരെ വലുതാണ്;ഫോർജിംഗ് ഡൈ ലോക്ക് വിടവിന്റെ രൂപകൽപ്പന യുക്തിരഹിതമാണ്;പൂപ്പൽ ഇൻസ്റ്റാളേഷൻ നല്ലതല്ല.
5 ട്രിമ്മിംഗ് പ്രക്രിയ.
ട്രിമ്മിംഗ് പ്രക്രിയയിലെ പ്രധാന ഗുണനിലവാര വൈകല്യം വലുതോ അസമമായതോ ആയ ശേഷിക്കുന്ന ഫ്ലാഷ് ആണ്.വലിയതോ അസമമായതോ ആയ അവശിഷ്ട ഫ്ലാഷ് മെഷീനിംഗ് പൊസിഷനിംഗിനെയും ക്ലാമ്പിംഗിനെയും ബാധിച്ചേക്കാം.പ്രാദേശിക മെഷീനിംഗ് അലവൻസിന്റെ വർദ്ധനവിന് പുറമേ, ഇത് മെഷീനിംഗ് വ്യതിയാനത്തിനും കാരണമാകും, കൂടാതെ ഇടയ്ക്കിടെയുള്ള കട്ടിംഗ് കാരണം മുറിക്കാനും ഇടയാക്കും.കാരണം ഇതായിരിക്കാം: ട്രിമ്മിംഗ് ഡൈയുടെ പഞ്ച്, ഡൈയുടെ വിടവ് ശരിയായി രൂപകൽപ്പന ചെയ്തിട്ടില്ല, അല്ലെങ്കിൽ ഡൈ ധരിച്ച് പ്രായമായതാണ്
മുകളിൽ സൂചിപ്പിച്ച വൈകല്യങ്ങൾ തടയുന്നതിനും വ്യാജങ്ങളുടെ ഗുണനിലവാരം ഉറപ്പാക്കുന്നതിനുമായി, ഞങ്ങൾ പ്രതിരോധ നിയന്ത്രണ നടപടികളുടെ ഒരു പരമ്പര രൂപപ്പെടുത്തുകയും അവലംബിക്കുകയും ചെയ്തിട്ടുണ്ട്: ഡിസൈൻ അവലോകനത്തിലൂടെയും പ്രോസസ്സ് പരിശോധനയിലൂടെയും ഉചിതമായ ശൂന്യമായ അല്ലെങ്കിൽ ഇടത്തരം ശൂന്യമായ വലുപ്പം നിർണ്ണയിക്കുക;പൂപ്പൽ രൂപകല്പനയിലും സ്ഥിരീകരണ ഘട്ടത്തിലും, പരമ്പരാഗത പൂപ്പൽ ഒഴികെ, അറയുടെ ലേഔട്ട്, ബ്രിഡ്ജ്, സൈലോ ഡിസൈൻ എന്നിവയ്‌ക്ക് പുറമേ, മടക്കുകളും തെറ്റായി മാറുന്നതും തടയുന്നതിന് സ്റ്റെപ്പ് ഫില്ലറ്റുകളിലും ലോക്ക് ഗ്യാപ്പുകളിലും പ്രത്യേക ശ്രദ്ധ ചെലുത്തിയിട്ടുണ്ട്, പ്രക്രിയയുടെ കർശനമായ ഗുണനിലവാര നിയന്ത്രണം ബ്ലാങ്കിംഗ്, ഹീറ്റിംഗ്, ഫ്രീ ഫോർജിംഗ് ബില്ലറ്റുകൾ, ബില്ലറ്റിന്റെ ചരിഞ്ഞ പ്രതലത്തിൽ ശ്രദ്ധ കേന്ദ്രീകരിക്കുക.അവസാന മുഖത്ത് ഡിഗ്രികളും ബർസും, ഇന്റർമീഡിയറ്റ് ബില്ലറ്റിന്റെ സ്റ്റെപ്പ് ട്രാൻസിഷൻ, വടിയുടെ നീളം, മെറ്റീരിയലിന്റെ താപനില.